Często dostaję zapytania ofertowe, w których klienci proszą o wycenę odbiorów końcowych konstrukcji malowanych u podwykonawców. Powodów jest kilka. Najczęściej w trakcie wykonywania zlecenia pojawiają się wątpliwości, co do zachowania jakości. Nie bardzo wiadomo, co z tym faktem zrobić, więc potrzebna jest konsultacja specjalisty. Innym razem problemy pojawiają się po dostarczeniu elementów na plac budowy. Trzeba wtedy ocenić rozmiar szkód i zastanowić się nad możliwością naprawy. Często też potrzebny jest po prostu ‘papier’ potwierdzający, że prace zostały wykonane poprawnie.
Jaka jest wartość takiego odbioru i takiej dokumentacji z mojego punktu widzenia?
ZEROWA.
Podczas inspekcji końcowej widzimy (jak sama nazwa wskazuje) wyłącznie efekt końcowy. Możemy sprawdzić grubość powłoki suchej i skupić się na aspekcie wizualnym. Wiadomo, że zakres badań pełnej powłoki jest znacznie szerszy, ale skupiam się na oczekiwaniach klientów, które zwykle znajdują się w zapytaniach. Czy to wystarczy? Dla osoby, która proces malowania przemysłowego kojarzy wyłącznie z estetyką, pewnie tak. Dla specjalisty mającego rzetelnie ocenić wykonane prace, to za mało!
Czego w takim razie nie widzimy? W jaki sposób może to wpłynąć na trwałość zabezpieczenia antykorozyjnego?
Przede wszystkim umykają nam wszystkie prace zanikowe i inspekcje sprawdzające m.in.:
- CZYSTOŚĆ PODŁOŻA – Zanieczyszczenia jonowe (sól), zaolejona/zatłuszczona powierzchnia, zapylenie, rosa/lód. Pozostawione na powierzchni mogą spowodować (i prawdopodobnie spowodują) obniżenie lub całkowity brak przyczepności farby. Co ciekawe część wad może ujawnić się dopiero po dłuższym czasie, np. kilku miesiącach i w bardzo odległej lokalizacji (RPA, Brazylia, Kanada), gdzie koszty naprawy będą astronomiczne.
- STOPIEŃ PRZYGOTOWANIA PODŁOŻA – Pozostawione rozpryski spawalnicze, ostre krawędzie, zawalcowania, porowate spoiny. Są to miejsca trudne do zabezpieczenia – niemożliwe jest spenetrowanie farbą i nieprawdą jest, że część wad farba ‘zakryje’. Korozja pojawi się raczej prędzej niż później.
- WARUNKI KLIMATYCZNE PODCZAS APLIKACJI/WŁAŚCIWA WENTYLACJA – Mogą wpływać na utwardzenie się powłoki, przyczepność międzywarstwową, spójność warstwy. Jeśli nie będą zgodne z wymaganiami kart technicznych możemy spodziewać się delaminacji, pękania, pęcherzenia, itd.
- GRUBOŚCI POSZCZEGÓLNYCH WARSTW – Trzeba pamiętać, że każda z warstw będzie zachowywała właściwości deklarowane przez producenta, jedynie w zakresie grubości podanym w karcie technicznej. W malowaniu przemysłowym więcej niekoniecznie znaczy lepiej.
- WYPRAWKI – Jest to dodatkowa warstwa farby aplikowana pędzlem/wałkiem lub innymi metodami w miejscach trudno dostępnych, na krawędziach oraz spoinach. Pozwala na uzyskanie pełnej powłoki o specyfikowanej grubości tam, gdzie aplikacja natryskiem hydrodynamicznym jest utrudniona. Niepoprawne wykonanie pogorszy estetykę oraz przyspieszy degradację powłoki.
- CZAS PRZEMALOWANIA KOLEJNYCH WARSTW – Może wpłynąć bezpośrednio na przyczepność międzywarstwową. Przekroczony może skutkować delaminacją, łuszczeniem się i odpadaniem farby.
Te oraz wiele innych czynników ma bezpośrednie przełożenie na trwałość systemów antykorozyjnych, czyli mówiąc w skrócie na czas, po jakim będzie trzeba remontować dany obiekt. Jedyną szansę na ocenę jakości wykonania prac mamy w trakcie procesu, dlatego zaangażowanie specjalistów, czuwających nad aplikacją farb jest kluczowe.
Jako aktywny przedsiębiorca rozumiem konieczność cięcia kosztów i odpowiedniego zarządzania budżetem firmy. Współpraca z inspektorem jest usługą i jako usługa będzie rozliczona. Warto jednak wziąć pod uwagę, że będzie to tylko ułamek ewentualnych kosztów związanych z reklamacją.
Z ,,życia wzięte” – poznaj konkretny przypadek
Na poniższych zdjęciach widzimy fragment konstrukcji stalowej. Elementy zostały dostarczone na budowę, całość jest w trakcie montażu. Inwestor jest zaniepokojony sporą ilością uszkodzeń transportowo-montażowych. Na spotkanie z wykonawcą prac zaproszony jest również specjalista. Analizując uszkodzenia dochodzimy do wniosków, że do czyszczenia został użyty śrut kulisty z domieszką (być może) śrutu ostrokrawędziowego, co jest niezgodne z kartami technicznymi zastosowanych farb oraz specyfikacją. Ponadto system antykorozyjny jest znacząco przegrubiony na krawędziach, co w połączeniu ze słabym wiązaniem do podłoża, spowodowanym niewłaściwym rozwinięciem powierzchni dodatkowo obniża przyczepność farby.
Skutki?
Na początek pogorszenie wizerunku firmy wykonawczej. Wszyscy obecni na spotkaniu wiedzą, że aby usunąć podstawową wadę, czyli niewłaściwą chropowatość trzeba ponownie wykonać proces czyszczenia, z zastosowaniem odpowiedniego ścierniwa oraz aplikacji farby. Ze względu na termin oddania inwestycji jest to niemożliwe – montaż MUSI być i BĘDZIE kontynuowany. Znacie to, prawda? Wykonawcę czeka teraz kosztowna naprawa uszkodzeń i próba ,,sprzedania” konstrukcji. A to będzie trudne, zważywszy na to, że inspektorzy są już zaniepokojeni jej stanem. Obie strony zaangażują się w kilkumiesięczną bądź kilkuletnią przepychankę, będą powoływać ekspertów, sprawa być może zakończy się w sądzie. Żadna ze stron nie wyniesie z tej sytuacji korzyści.
Jak uniknąć takiej sytuacji?
Najprościej poprzez zatrudnienie specjalisty już we wczesnej fazie projektu. Przeanalizuje on założenia specyfikacji, wskaże wszystkie słabe punkty, zwróci uwagę na zapisy, mogące generować dodatkowe koszty, przeszkoli personel oraz przeprowadzi audyt podwykonawców. Dzięki temu dalsza realizacja projektu przebiegać będzie bez zakłóceń i kolejne wizyty będzie można umawiać sporadycznie, wyłącznie dla zachowania wypracowanego już poziomu wykonania usługi.
Autor tekstu: Wojciech Taranczewski, Inspektor prac antykorozyjnych
